01.09.2010 10:14 Alter: 14 yrs
Kategorie: Aktuelles
Vom Rohstoff zum Produkt - PDR bietet neue Anwendungen für PREPUR®
Wie macht man aus einem neuen Rohstoff ein hochwertiges Produkt für die industrielle Produktion? Vor dieser Herausforderung stand die PDR Recycling GmbH + Co KG, Thurnau (Nordbayern). Der Recyclingspezialist suchte neue Einsatzmöglichkeiten für das aus dem Verwertungsprozess gebrauchter PUR-Schaumdosen gewonnene Prepolymer PREPUR. Bisher hatte der Stoff bei der Abfüllung neuer Montageschaumdosen und in der Produktion von PUR-Kleber Verwendung gefunden. Jetzt sollten weitere Anwendungsgebiete erschlossen werden.
Dazu musste das Unternehmen zunächst einmal mögliche Verwendungen überprüfen. Die größte Herausforderung bestand dabei darin, dass das aus dem Recyclingprozess gewonnene PREPUR naturgemäß gewisse Schwankungen der Inhaltsstoffe aufweist. Zusammen mit der Firma Rampf Ecosystems, Pirmasens, die sich auf das Recycling von Polyurethanen spezialisiert hat, testete PDR deswegen verschiedene Einsatzmöglichkeiten des PREPURs als Rohstoff für den Kunststoff Polyurethan (PUR). Polyurethan wird aus den flüssigen Rohstoffen Isocyanat und Polyol hergestellt, die sich, wenn man sie vermischt, spontan zum polymeren PUR vernetzen. PREPUR kann hierbei das Isocyanat substituieren.
Die Tests für mögliche Anwendungen umfassten Coatings und Beschichtungen, Verpackungsschäume und die Produktion von Hartschäumen niedriger und höherer Dichte. Erfolgreich verliefen die Tests für die Produktion von Low-Cost-Verpackungsschäumen und Integralhartschäumen mit höherer Schaumdichte. Bei Produkten dieser Art kann das im Recyclingprozess gewonnene PREPUR das Isocyanat bei der Polyurethanproduktion teilweise ersetzen. Zumischungen von 15 bis 40 Prozent sind hier möglich. Der Vorteil dabei: Die im PREPUR enthaltenen Additive ersetzen den sonst für den Reaktionsprozess notwendigen Katalysator. Außerdem sorgen die enthaltenen Flammschutzmittel dafür, dass die fertige Ware schwerer entflammbar ist. Kosteneinsparungen und NachhaltigkeitWählt man dann noch die richtigen Polyole aus, ist das Ergebnis nach Ansicht seiner Schöpfer perfekt. Um ihren Kunden ein ökologisches Produkt anbieten zu können, setzen PDR und ihr Partner Rampf darauf, bei der Herstellung Polyole zu verwenden, die ebenfalls aus Produktionsreststoffen bei der Polyurethanherstellung zurückgewonnen wurden oder die aus nachwachsenden Rohstoffen produziert werden. „Unsere Idee bei der Entwicklung war, unseren Kunden ein Erzeugnis mit einem ideellen Zusatznutzen anzubieten“, erläutert Rolf Apfeld, Marketing- und Entsorgungslogistikleiter bei PDR. „In unserem Falle ist das ein Produkt, das für Klimaschutz, Ressourcenschonung und nachhaltige Produktion steht. Gleichzeitig ist das mit Kosteneinsparungen gegenüber der konventionellen Produktionsweise mit Neuware verbunden“, führt er aus. Nach den bisher durchgeführten Studien im Rampf Technikum können auf diese Weise Formteile aus Integralhartschäumen jeder Art hergestellt werden. Selbst filigrane Formen sind möglich. Um das unter Beweis zu stellen, hat PDR ihr Maskottchen Purschi aus dem Gemisch von PREPUR und recycelten Polyolen gießen lassen. Die kleine Werbefigur zeigt, dass auch feine Details ausgearbeitet werden können. Büromöbel, Fitnessgeräte und OrthopädiebedarfVerwendungsmöglichkeiten für die industrielle Produktion sehen die beiden Partner zum Beispiel im Büromöbelbereich mit seinen Armlehnen, Sitz- und Rückenflächen. Auch die Griffe, Tritte und Sitzflächen von Fitnessgeräten könnten ein interessantes Anwendungsgebiet sein, ebenso die Herstellung von Orthopädiebedarf und medizinischen Geräten. Hier ist der Einsatz in Prothesen oder bei Halterungen denkbar. Die hierfür notwendigen chemischen Formulierungen erarbeitet Rampf in seinem Labor, so dass eine optimale Lösung für die spezifische Anwendung gefunden werden kann. Dank langjähriger Erfahrung bei der Herstellung von Formteilen aus Halbhartintegralschaum und Hartschaum ist das Unternehmen in der Lage, eigene PUR-Systeme zu entwickeln. Das ermöglicht schnelle Anpassungen an den jeweils erforderlichen Produktionsprozess. „Durch selbstständige Prüfungen der physikalischen Wertigkeiten wie Zug-, Druck- und Biegefestigkeit können wir höchste Qualität garantieren“, zeigt sich Marco Werth, Vertriebs- und Marketingleiter bei Rampf, überzeugt. Neben der Systementwicklung übernimmt Rampf auch die Produktion der Formteile. „Das erscheint uns für den Kunden die einfachste Vorgehensweise, weil er sich dann nicht selbst um die Anpassung der Inhaltsstoffe an seine Produktionsgegebenheiten kümmern muss“, erklärt Rolf Apfeld. Wer Interesse an einer Zusammenarbeit hat, kann sich einfach an die PDR wenden, um sich seine individuelle Lösung maßschneidern zu lassen. Das Produkt eignet sich für Prototypen, Klein- und Mittelserien bis zu 20.000 Teilen im Jahr. Größere Serien sind nach Rücksprache möglich. Die Dichten können von 50 bis 1.100 kg/m³ variieren.
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